1、全自动压铸的循环：

　　2、压铸的射出工程：

　　所谓杰出的压铸件是指没有铸巢(气孔)、外观无缺、标准精度高的产品。

　　一般压铸的射出分为三部：低速、高速、增压

　　A、低速：是将从汤勺注入料缸内的溶液(铝液)运送至浇口。

　　此时，溶液表面不会发生不坚定，且可从排气口排放料缸内的空气，以防止空气进入溶液中。

　　速度过快时，易构成卷气，使料缸中的空气卷进溶液中。

　　速度过慢时，溶液就会发生凝聚。

　　B、高速：产品的成形。

　　高速区间的抉择可以抉择产品的优劣。基本上在溶液迫临浇口处切换为高速。

　　C、增压：压制凝聚产品。在压射间断时，溶液未凝聚前进行。

　　增压有两个概论：升压时间和铸造压力。

　　升压时间：指的是压射头间断后到铸造压力加压的时间。不仅是对凝聚所构成体积缩短做弥补外，也可以让卷进产品内部的空气进行最大极限的压缩。而且可以抵达内部组织密实的效果。

　　有必要在铝溶液在型腔内凝聚前加压。其与产品的壁厚有关。产品越薄则升压时间应越短。即：增压的设定越大!

　　铸造压力：与压铸头的面积、压铸机的ACC压力有关。一付模具在指定的机床上出产，其压铸机所释放出来的铸造压力是个定值。只有调整ACC压力才华调度铸造压力。

　　七、现场操作

　　1交接班(上班)

　　1、1 压铸课操作工有必要提前15分钟上岗。

　　1、2 穿戴好工作衣、裤、帽、鞋。方可进入车间。衣、裤袖不应卷起，防止各类烫坏。双手有必要戴手套。

　　1、3作业基本东西的准备：

　　钳子——取放压铸毛坯件

　　木榔头——敲产品的废料(渣包、隔皮)

　　1、4设备的点检。

　　完成《设备日常点检卡》上面的各项点检，并作记录。要求有必要每项执行，不可敷衍了事。如有失常，马上陈说。

　　1、5模具的点检

　　查询模具的出产情况：是否漏水(特别是模具型腔内);

　　分型面及滑块的隔皮是否厚，如厚，则应及时收拾;

　　分型面是否洁净(脱模膏、离型剂的附着)，及时擦拭;

　　模具的冷却回路是否正常。

　　1、6产品的点检

　　仔细检查产品的外观质量;各型芯是否断、弯;咬模等情况，特别是产品可视表面的粘模。

　　1、7压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝的检查。

　　1、8与上班人员进行交流。

　　如：出产情况、设备工作情况、模具情况等

　　1、9对照《铸造条件标准书》，核对实践的铸造条件。并填写铸造日报表。

　　2、冷模起动

　　2、1停机时间在30分钟外的模具我们称之为冷模。

　　2、2冷模时，压铸操作者有必要按照从低速预打到高速预打的进程，低速预打的数量与高速预打的数量没有严格控制的分配要求，但操作者有必要经过必定数量的低速(一般要经过10~20模，具体数量由操作者评经向来断定)，然后才华切换到高速预打。关于没有增压切换按钮的机床------再经过必定数量的高速(一般也要经过10~20模)，直至铸件质量合格。关于有增压按扭的机床，再切换到增压，直至铸件压铸质量合格。

　　2、3、xxx严格要求操作者冷模发起后预打数量有必要扔掉30模(低速预打数+高速预打数+高速增压预打数)以上(包括30模)。

　　2、4压铸操作工需求将一切的冷模发起的产品(冷模品)放入压铸机附近的指定的方位，以便巡检员供认数量。经过巡检员供认数量后并记录后，再由巡检员把这些产品丢入废品箱中。留心：操作者不能私行丢掉。

　　2、5关于有强度要求的雨刮器接头产品：压铸操作者把冷模发起后出产出来的榜首、二模产品放在处理板上，关于该二模合格品，巡检员任一模做锥孔断面决裂检验，查询断口晶粒是否正常，如正常，将别的一模做好符号(请写下日期/送时间/机床)送品管课进行气孔检查及强度检验，如不正常，应立即向主管负责人反应处理。

　　2、6关于有性能要求的其它产品;应按检查单上要求进行抽检。(品管) 3 热模起动

　　3、1停机时间在30分钟内的模具我们称之为热模。

　　3、2热模时，一般压铸操作者也要经过从低速预打到高速预打的进程，当然停机时间短，也可直接进入高速增压情况。

　　3、3热模发起的扔掉数量，xxx没有严格要求，由压铸工操作者评阅历自己把握，一般是在10~20模之间。(扔掉数量太多，会构成浪费，数量太少，会构成不良品流入下道，直至流入客户手中，紧记停机后，有必要得扔掉，无论停机的时间有多短，都有必要扔掉)。

　　特别地，关于法莱奥的接头产品在实行热模发起时，都有必要得扔掉20(包括20模)，关于冷模发起后有必要拿5模做强度试验，关于热模发起拿1模做强度试验。

　　下面为机床报警后，从头发起后的榜首模产品(4490-8)：

　　4、压铸加料操作程序

　　4.1、供认材料的商标(色标)与所出产产品的材料商标(铸造标准书)是否一起，供认一起后，方可加料。如有问题，马上上报。

　　下面为xxx首要原材料的色标

　　4.2、为防止铝块上有水份和湿气，参与坩埚中引起爆炸，铝块应放在坩埚上烘烤预热。除了消除不安全因素，还可节约能源、加料后减小铝液温差的不坚定。以现在xxx的熔解炉标准，一般预热烘烤的铝块为6块左右。(如图)

　　4.3、铝块有必要从熔解炉的“材料参与口”参与坩埚中，制止从“铝液取出口”中参与。

　　4.4、铝块的参与量：

　　xxx所运用的铝块分量一般为4~5kg，为保证坩埚中必定的铝液容量和铝块参与后铝液温差的不坚定范围(xxx要求±20℃)。经过试验与阅历所得：每次参与的铝块为二块。

　　制止三块或三块以上的铝块参与炉中

　　4.5、铝块的参与机会：

　　坩埚中铝液的容量越大，铝块参与后，铝液温差的不坚定就越小。对产品质量的影响就越小。因此，铝块的参与应勤，保证熔解炉燃烧机的长时间的燃烧，坩埚中铝液的容量不减退。试验与阅历所得，铝块参与办法：铝块参与后，铝液的丈量温度下降，下降至设定温度后，熔解炉燃烧燃烧，铝液持续下降至必定程度后上升，当铝液上升至靠近设定温度时(一般差2~5℃)，参与烘烤的铝块二块于坩埚中，添加二块铝材于坩埚上进行预热烘烤。以此类推。

　　4.6、坩埚中铝液表面上的氧化物、酸化物应随时除掉。边加料，边查询铝液的氧化物是否堆积，是则应及时除掉放入指定的容器中。使这一动作成为习气。

　　4.7、参与铝块时应留心，铝液的飞溅，防止烫坏。

　　4.8、熔解炉及四周要坚持洁净、整洁。(如下图)

　　5、压铸废铝放置

　　5、1一般一台压铸机需用两个红车，黄车应不常更换，故几台压铸机合用一辆。放入指定地址。

　　5、2红车中只允许放料柄|,渣包和一些洁净的碎铝;黄车只允许放氧化铝、废物铝。有油迹的碎铝归属于废物铝。

　　5、3压铸操作工在作业进程中，料柄与渣包尽量分隔，一红车放料柄，一红车放渣包，以便于料柄回炉(A380、Si9Cu3)和料柄、渣包的运送。

　　下图为两红车的典型制作：

　　现在，xxx的运铝方式为：

　　(运送周转箱所抉择)。如：渣包与料柄稠浊运送，结果…

　　6、模具吊装程序

　　6、1模具有动、定模分隔吊装，也有整付模具连在一起吊装。一般来说，模具非常大，行车力不足的情况下用前者，其他用后者。鉴于IKD的实践情况，本程序以后者为例。

　　1、模具吊装前的过程

　　5、1)行将出产的产品的作业指导书(铸造标准书)，从指定放置地取出，挂于处理台上。

　　5、2)东西的准备：从东西箱中取出吊装模具所需的各类东西：压板扳手、管子钳、止泄带，如有拉杆时，还需准备拉杆扳手，放置压铸机旁，以做备用。

　　5、3)检查行将出产的模具是否位于指定的模具架上，模具的情况是否可以吊装出产。

　　5、4)压铸机上原先出产的模具停机后，旋转喷涂机，擦洁净模具的分型面，模具型腔涂上脱模膏(防锈油)后合模。关闭压铸机的操作电源。关闭冷却水，把掉橡皮水管。有拉杆时，则有必要拧掉拉杆,使拉杆脱离模具。

　　5、5)移动行车至模具正上方，吊挂住模具的吊环螺丝(动、定模各一个吊环，制止运用一个吊环进行装卸模具)，调整行车缆绳的松紧程度，不宜过松、过紧。缆绳垂直于水平面，不可弯斜。

　　5、6)松开模具压板螺丝,打开压铸机后低速开模，调整压铸机的移动模板的方位，保证模具能从压铸机中取出。点动行车的上下方位，使模具脱离料缸。边看大柱、固定模板、移动模板的空位边低速上升使模具脱离压铸机。控制行车，将模具移动空旷区域，拧下水管(为了安全，在拧模具底面水管时，模具的悬挂高度应在操作者的肩部以下，拧其它水管时，模具的高度应低于0.5m)。

　　5、7)模具拧下水管后，收拾模具表面的铝末、废物等杂物。放最终一模产品于模具上。放回指定的模具架位。如需修补或保养时，则应将模具送入模修组。

　　5、8)卸下的压板、压板螺栓、垫块应放置于压铸机旁。压铸机的移动

　　模板、固定模板、大柱都应擦拭洁净，不允许有任何杂物。
 

 

　　6、模具的吊装

　　6、1)行将出产的模具从模具架上吊移至压铸机前的空旷区域。在移动模具进程中应留心以下几点：

　　a、有必要运用双吊环螺丝。动、定模各一个吊环。并供认吊环螺丝是否固定;

　　b、行车的钢丝缆有必要无缺，有部分断裂则不可运用;

　　c、模具在移动进程中不高于0.5m。

　　d、移动时不可太快，防止过度晃动;

　　e、移近压铸机时，应特别留神模具的晃动，防止对设备构成损坏。

　　f、模具吊挂时，为便于设备，模具的定、动模平面应尽或许垂于水平面或定模稍高于动模(如左图)。

　　6、2)查阅铸造标准书，供认料缸、压射头与模具的标准是否一起。如不一起时，则应更换料缸与压射头。供认是否需求拉杆。

　　6、3)设备模具上、下边的冷却水管。

　　a、冷却水管螺纹处应盘绕止泄带，防止漏水。止泄带的盘绕方向有必要是沿螺纹的反方向。

　　b、水管设备时，有必要用老虎钳或管子钳拧紧，防止模具漏水。

　　例：5月30日，白班，10号机出产208接头-5。巡检发现气孔很多。如

　　后发现模具漏水严峻：分流嘴、浇口套、两模芯之间的流道。模具外部，水管与模具衔接处大量的冷却水溢出。

　　后停机，从头拧下水管，缠上止泄带，拧紧水管，从头初步出产，所出产的产品未发现气孔。

　　c、设备模具上边的水管时，模具的高度应不高于0.5m。设备下边的水管时，模具的高度应在操作者的肩部以下。

　　6、4)冷却水管设备完毕后，起吊模具，上升模具至必定高度(模具的高度应高于压铸机的本机0.2m以上)。-------浅显的说法是：模具低边的水管应高于压铸机的大柱。

　　控制行车，将模具移至压铸机的正上方，边看压铸机的大柱、固定模板、移动模板的空位边低速下降。使模具进入压铸机内部。移动进程中，行车的移动速度有必要运用慢速或点动，防止模具的晃动而损坏压铸机、模具。特别是应防止对喷涂机的危害。

　　6、5)调整模具的方位，寻觅模具浇口套与料缸的同心度。直至浇口套与料缸配合一起(可以预先在料缸中放入压射头便于寻觅浇口套与料缸的同心度)。

　　6、6)低速合模，供认压铸机的“模厚”与模具的厚度联络。经过调整压铸机的移动模板的方位，使压铸机的“模厚”与模具的厚度一起。模具尽或许坚持水平。在此进程中，压铸机顶棒方位的挑选要一起进行：有必要运用3根以上的顶棒，且顶棒有必要等长，顶棒的长度要根据模具推板的方位而定。过长，将撞坏模具;过短，或许顶不到推板，无法取出产品。

　　6、7)合模后，设备拉杆(除非不需拉杆)，留心：拉杆螺纹有必要悉数拧入模具推板孔。拉杆另一端的锁紧螺帽(两个)在机床顶板上紧固，与其不能有空位。

　　6、8)压紧压板：a、压板垫块的高度应于模具的压板槽等高;

　　b、压板螺栓应尽或许靠近模具;

　　c、在压铸出产进程式中，为防止压板的松动，应运用绷簧垫片(专用);

　　d、动、定模各单边一般应运用两个或两个以上的压板进行固定。

　　6、9)压紧模具后，移开行车至空旷区域。低速开模，检查滑块是否到位(如有失常，间断开模，陈说班长)。供认模具无失常。如有油缸抽芯时，关闭操作电源，设备好油缸、油管、接好中子控制电线。按《铸造标准书》设定好中子次序。用手动检查、供认抽芯动作是否正常;油缸控制箱的行程开关是否到位;中子控制线是否起效果。然后手动低速合模、开模。自动合模、自动空打压射、自动开模，检查是否正常，如不正常，陈说班长或机修人员。

　　6、10)锁模：先将模具锁至不到位后，稍微后移机床的移动模板，即可(锁模程度为80%)。

　　锁模后翻开模具，手动顶出模具顶杆，调整顶出行程，有拉杆，则应供认顶杆复位是否到位。手动压射，供认压射动作是否正常。

　　6、11)关闭操作电源。设备模具的左右冷却水管，水管也应盘绕止泄带。

　　6、12)通进、出水橡皮管：

　　a、橡皮管与水管的衔接运用夹子固定，防止漏水;

　　b、检查供认模具的各条冷却水路有没有水不通的当地和漏水的当地;

　　c、各条冷却水路应各自独立，不可串联，便于调度模温。

　　6、13)打开压铸机，调整喷涂机的喷涂管子(铜管)，使涂料均匀的喷发于模具的型腔各部。

　　6、14)供认、调整取出机的各部动作的方位。

　　6、15)参照《铸造标准书》，设定压铸工艺参数后，初步压铸作业。

　　6、16)两人或多人换模时，换模的每一过程，都应彼此大声呼叫，提示对方。

　　6、17)换模完毕后，行车移至指定地域，东西放回东西箱。收拾作业现场。

　　7、切边模的操作阐明

　　7、1作业前的准备：

　　检查切边模与产品是否一起，切边模是否洁净，油压机模板及切边模上下模板是否洁净，油压机模板及切边模上下模板是否洁净，油压机四周是否洁净，防止不同产品、不同材料的稠浊。

　　7、2切边模设备：

　　打开油压机，将切边模尽量设备在油压机的中心方位，上下模方位有必要对位准确，拧紧压板螺丝，将切边模的上下模别离固定于油压机的上下模板上，手动调度切边模的行程和极限行程。试冲几模，检查产品是否有缺点，并作首件样品送品管供认是否合格，如合格，则，选用自动进入正常出产;

　　7、3压铸件有必要在冷却必定时间后方可放入切边模内，进行出产。不然，不但会把产品压坏(变形、拉伤、缺肉)，还会把模具压坏，导致所出产的产品全都作废;

　　7、4操作进程中，应随时检查切边之后的产品，看是否有碰伤、压痕等废品，如有应马上陈说班长，即时进行修补，一般做10模，检查一次;压铸毛坯件、产品有必要留神轻放，削减不必要的碰伤;

　　7、5随时收拾切边模上的杂铝(用气枪吹)，一般做10模就运用气枪收拾留在模具的杂铝、碎铝。模具上如有杂铝而没有收拾掉，则会压坏下面出产的产品，使产品变形;

　　7、6常常涂抹润滑油，防止压伤产品;

　　7、7切边后的废料(料头、渣包、废品等其它残渣)，有必要放在赤色废料箱(红车)中，禁绝随地乱扔。

　　留心不可用网状铁框替代赤色废料箱

　　作业完毕后，作业场所(油压机及四周)清扫洁净，做到清场，防止不同产品、不同材料的稠浊。

　　7、8切边之后的产品要有序的堆放在物品箱中(白色周转箱)，产品的高度不能超过箱子的高度。

　　7、9产品的摆放与运送：

　　下料后的产品周转箱按规则数量放置于运送小车中(即：小车底层最多只能放四层，上层最多只能放二层)，且四周转箱摆放规整，送下道查验工序，运送进程中，小车需平稳移动，防止周转箱的产品碰伤和周转箱的倒塌。

　　为了削减不必要的碰伤，便于计算数量，产品的摆放有必要规整，特别是接头产品。

　　留心点：

　　1、周转箱中产品层与层之间应衬纸离隔;

　　2、每层的产品都应摆放规整;

　　3、产品的高度绝不允许高于周转箱，防止压坏产品;

　　4、产品运送中，需平稳移动，小车速度不可过快，防止翻车;

　　5、周转箱放置于小车的数量：底层最多四层，上层最多二层。

　　8、日常作业中发现的一些问题

　　8、1、压射头的润滑。

　　压射头在做压射动作之前，都应进行润滑。

　　润滑的目的：便于料柄的脱模(定模);

　　削减压射头与料缸的磨损。

　　压射头的润滑的三个过程：吹气------吹洁净料缸中的各种杂质(隔皮、小铝块)

　　润滑------放润滑油

　　吹气------使压射润滑油均匀的分布于压射头

　　阐明：

　　8、2、给汤机汤勺(xxx的汤勺为铸铁制作)。

　　8、3停机后，给汤机的待机方位

　　为保护给汤机中的耐热轴承咬死，延长运用寿数。

　　规则给汤机的待机方位，有必要退回压铸机的本体，即给汤机勺子不允许停留于熔解炉坩锅的上方

　　8、4、离型剂的喷涂

　　有必要掌握以下办法：

　　a离型剂喷涂前，应吹气。吹除型腔、分型面上的隔皮、碎铝片等异物;

　　b离型剂的铜管应均匀分布;

　　c要点部分如锥孔、浇口处等，离型剂应会集喷涂;

　　d离型剂的稀释倍数为70~120;

　　e离型剂喷涂后，应保证必定时间的吹气(2秒以上)。最佳效果为吹气后，模具型腔枯燥、无水份。

　　f离型剂的喷涂原则上是越少越好。

　　8、5、料柄厚度的控制

　　料柄是对模具型腔内的铝液进行有用的压力传导。料柄越薄，产品的比重就越低。

　　此外，料柄处的破断层堆积的数量是最多的，且数量很多。

　　因此，料柄的厚度有必要严格控制，以卡板为准。即：直径￠50~60 15~20mm

　　直径￠70~80 17~25mm

　　(一般)

　　特别：8627/8647接头：直径￠50~60 12~23mm

　　缸体系列： 直径￠50~60 18~30mm

　　直径￠70~80 20~32mm

　　xxx的卡板为：

　　8、6、模具、压铸机的漏水

　　8、7模具顶杆断未卸模(特别是渣包顶杆)

　　8、8、工作环境

　　压铸车间自身的环境就差：高温、空气混浊、各类油渍等。

　　因此，我们应时间坚持好自己的工作环境，使其洁净、整洁。