近年来，随着压铸工厂的快速增长和加工成本的增加，压铸市场竞争愈演愈烈，我国压铸行业的格局发生了很大的变化。一些生产成本高，附加值低的压铸厂生产经营困难；而那些实力雄厚，附加值高的压铸企业，在市场竞争中不断发展壮大。随着规模不断壮扩大，有的压铸企业还同时从事铸件的各种后续加工，直接生产成品零件；有的零部件生产企业（如汽车、摩托车生产企业），则成立专业压铸生产车间，实现压铸件的自我供应。

       我国压铸行业在国际分工中的优势，仍集中在广袤的土地、廉价的劳动力、丰富的原材料等方面。随着现代科学技术的发展，压铸行业对产品的数量、质量和品种等方面提出了更多更高的要求，引进先进的科学技术和管理模式，实现压铸生产的自动化和智能化，对于优化压铸工艺过程，提高压铸车间各项经济技术指标，提升生产高性能高精密铸件的能力，起着十分重要的作用。

       压铸厂房的结构，应根据具体压铸项目而定。新建铝合金及镁合金压铸厂房，建议采用单层、多跨、轻型钢结构厂房；而锌合金压铸厂房可采用多层、多跨砖混厂房。厂房的高度、跨度和柱距要根据压铸机的大小和车间自动化水平的高低而定，要充分考虑车间的周边设备的安装和物流通道、采光照明、通风排气、废水废气治理等因素。国内采用最多的压铸厂房跨度在9m-24m，柱距6m-8m。大跨度、大柱距、高空间厂房固然有利于压铸设备的安装，但同时会使厂房的造价增高，在厂房建造时，要综合考虑各方面的因素，尽量降低厂房建设投资，提高厂房的利用率。

    压铸车间的工艺流程设计，是压铸厂房规划的主体部分。从产品设计到模具研发制造、从压铸件生产到铸件的后续加工，压铸车间的工艺流程与车间的机械化、自动化程度和产品质量高低的要求有很大关系。在保证产品质量、确保安全生产的前提下，要尽量简化、优化工艺流程。